【中國化工機械設備網(wǎng) 國內新聞】乙二醇是市場容量僅次于乙烯、丙烯的戰(zhàn)略性大宗化工基本原材料，目前我國乙二醇市場缺口很大，2013年表觀消費量1170萬噸，其中進口量825萬噸，進口依存度高達70%，預計到2020年乙二醇年需求量將達到或超過1500萬噸。
　　
　　煤制乙二醇產(chǎn)能規(guī)劃千萬噸
　　
　　煤制乙二醇與煤制油、煤制氣和煤制烯烴項目相比投資規(guī)模小，更適合氮肥甲醇企業(yè)進行轉型升級的改聯(lián)產(chǎn)考慮。由于我國煤炭資源豐富，成本優(yōu)勢明顯，加之技術的日益成熟，煤質乙二醇項目近幾年成為各大企業(yè)投資的新寵兒，近幾年煤質乙二醇產(chǎn)能增速加快。
　　
　　據(jù)金銀島統(tǒng)計，2014年底我國確定開車的煤質乙二醇裝置共有3套，包括河南永金洛陽煤化有限公司20萬噸/年乙二醇裝置和鄂爾多斯新航能源有限公司30萬噸/年乙二醇裝置及新疆天辰有限公司20萬噸/年乙二醇裝置，總計年產(chǎn)能達70萬噸。而據(jù)統(tǒng)計，僅在2015年計劃投產(chǎn)項目就有7個，產(chǎn)能合計122萬噸。按此數(shù)據(jù)推算，截止到2015年底，我國煤質乙二醇產(chǎn)能將達到302萬噸，占到國內總產(chǎn)能的40%，將撐起國內供應的半邊天。
　　
　　*，中國乙二醇自給率*不足30%，進口量逐年擴大，2013年中國乙二醇消費量為1185萬噸，進口量達到824萬噸。面對迅猛發(fā)展的下游聚酯需求，國內乙二醇供應市場在自身產(chǎn)能增速有限、表觀消費量增幅明顯的局勢下，市場供應缺口較大，從上圖可以看出，過去8年市場的進口依存度一直維持在70%附近，乙二醇穩(wěn)居國內液體化工進口依存度高產(chǎn)品的。
　　
　　煤制乙二醇技術更新?lián)Q代
　　
　　中科院福建物質結構研究所較早開展煤制乙二醇技術的研發(fā)并得到了政府的肯定。2009年3月18日*在江蘇丹陽主持召開了《萬噸級“煤制乙二醇”成套工業(yè)工藝技術》成果鑒定會。鑒定意見是：該成套技術符合循環(huán)經(jīng)濟三原則，完全擁有自主知識產(chǎn)權，該技術的推廣應用可替代傳統(tǒng)的石油路線制備乙二醇，符合我國缺油、少氣、煤炭資源相對豐富的資源特點，將有效緩解我國乙二醇產(chǎn)品供需矛盾，對國家的能源和化工產(chǎn)業(yè)產(chǎn)生重要積極影響，具有重要的科學意義、突出的技術創(chuàng)新性和顯著的社會經(jīng)濟效益。該成套技術處于水平。??
　　
　　2012年6月召開的兩院院士大會上，在講話中肯定了兩年來我國科技工作圍繞國家發(fā)展重大戰(zhàn)略需求取得的“天宮一號與神舟八號交會對接成功……煤制乙二醇和甲醇制烯烴實現(xiàn)工業(yè)化應用……”等一系列新成就、新進展。?
　　
　　經(jīng)過百噸級中試，萬噸級工業(yè)試驗，2007年8月，通遼金煤正式奠基，開始了20萬噸煤制乙二醇的工業(yè)示范裝置建設(總投資達32億，占地1500畝)，2009年12月試車成功，其中工業(yè)試驗和示范均為世界首套裝置。經(jīng)過3年持續(xù)的技術改造，到2012年，通遼金煤生產(chǎn)乙二醇12萬噸，草酸5萬噸，實現(xiàn)負荷90%，乙二醇產(chǎn)品90%達到優(yōu)級品標準，年銷售12.5億元。??
　　
　　但即便如此，代煤制乙二醇技術從2009年成功試車到現(xiàn)在發(fā)展了將近5年的時間，技術面臨的挑戰(zhàn)是非常多的。首先是這套20萬噸工業(yè)示范裝置是國家支持立項的工業(yè)示范裝置，還沒有達到滿負荷，沒有拿到路條；另外這幾年出現(xiàn)了很多的同類技術競爭，國內外都有，我們代技術的優(yōu)勢正慢慢被追趕。
　　
　　煤制乙二醇大型化有望再升級
　　
　　催化劑壽命，羰化、加氫工段不能合理配置制約著合成氣制乙二醇大型化。合成氣制乙二醇加氫工段常規(guī)壓力為2.0～3.5MPa，比較容易實現(xiàn)大型化；羰化工段常規(guī)工藝壓力為0.3～0.5MPa，壓力比較低，而配套的產(chǎn)量比加氫工段又多了一倍。以規(guī)模為年產(chǎn)20萬噸乙二醇為例，羰化工段需要每小時產(chǎn)出約50噸的草酸二甲酯才能滿足加氫工段每小時產(chǎn)出25噸乙二醇的工藝需求。如采用常規(guī)的管式反應器，羰化工段必須采用多條線或多個管式反應器并聯(lián)完成，會導致動力壓縮設備及管道規(guī)格超限。要實現(xiàn)羰化工段大型化，就必須改變原來的工藝條件，進行二次開發(fā)。
　　
　　據(jù)戊正公司技術人員介紹，為了突破煤制乙二醇大型化面臨的瓶頸，他們從提高羰化反應壓力、改變催化劑性能入手，解決研發(fā)及工程問題，使羰化反應壓力從原0.3～0.5MPa提高到2.0～3.0MPa，主要設備及管道直徑縮至之前的0.4～0.5倍，單元設備投資費用降低25%以上。他們還開發(fā)了大型板式反應器，使單套反應器生產(chǎn)能力擴大到30萬噸/年，傳熱強度提高一倍，催化劑裝填系數(shù)大于60%，從而避免了多臺反應器并聯(lián)使用時的偏流飛溫現(xiàn)象，設備投資可比現(xiàn)有的多套串、并聯(lián)管式反應器減少25%，降低系統(tǒng)壓縮功耗20%以上。
　　
　　與大型板式反應器配套的是戊正已開發(fā)成功的第三代高壓羰化工藝催化劑及第三代加氫催化劑，其選擇性比原來提高1%～2%，使用壽命由同類催化劑的一年延長至兩年，噸催化劑費用150～170元，僅為市場上同類催化劑的一半。其中，高壓羰化工藝單位催化劑產(chǎn)率比低壓羰化工藝提高了一倍以上，使之與加氫工段有了比較合理的配置，使煤制乙二醇的大型化難題迎刃而解。加氫催化劑壽命延長，可以解決目前已投產(chǎn)的煤制乙二醇裝置開工率低、不能長周期穩(wěn)定運行的問題。